钻孔灌注桩施工技术

　　一、钻孔灌注桩施工的一般要求

　　1．施工前应具备工程地质资料和水文地质资料，具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。

　　2．施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。

　　3，灌注桩施工应有齐全、有效的施工纪录。

　　二、钻孔灌注桩施工技术要点

　　（一）施工平台

　　1．除在旱地施工外，场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小而定。岛的高度应高出最高施工水位0.5～1.0m.

　　2．场地为深水时，可采用固定式平台或浮式平台。平台须稳固牢靠，能承受施工时的静载和动载。

　　3．水中施工平台应防止船只碰撞，应在平台首尾设置警示灯等标志以及救生器材，以保人身安全。

　　（二）护筒设置

　　1．护筒一般由钢板加工而成，其内径宜比桩径大200～400mm.

　　2．护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，倾斜不大于1％。

　　3．旱地或筑岛平台处护筒可用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。

　　4．水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。连接处要牢固、耐压、不漏水。

　　5．护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m.当孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.0m以上。当承压水位不稳定或稳定后的水位高出地下水位很多，则应做试桩，鉴定此处做钻孔灌注桩的可行性。当处于潮水影响区，护筒应高于最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。

　　6．护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般为2.0～4.0m，特殊情况应加深以保证施工顺利进行。有冲刷影响时，应深入局部冲刷线以下不少于1.0～1.5m.

　　三、泥浆

　　1．钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂配制而成。根据成孔所用不同设备、工艺以及地质条件调整泥浆的配合比，以获得适用的泥浆。

　　2．当桩的直径大于2.5m时，泥浆的选择要根据地质情况、孔位、钻桩性能、泥浆材料条件等确定。

　　四、钻孔

　　1．应按地质剖面图选用适当的钻机和泥浆。钻孔开始前应检查各项准备工作，钻机安装后的底座和顶端应平稳，避免在钻进中产生位移、沉陷。钻孔作业应分班连续进行，各作业班应填写施工纪录，做好交接班的资料交接。

　　2．钻孔作业过程中，泥浆的性能会不断发生变化，为此应经常测试泥浆性能指标，随时修正。施工中应根据地层地质变化，随时对变化处采集渣样，与地质剖面图核对，并及时填写记录表。

　　3．钻孔进程中，必须确保孔位准确。开钻初时应慢速钻进以利掌握好该孔的位置、方向、竖直度、孔径等，待导向部位和钻头全部进入地层后，加速钻进。

　　4．当采用正、反循环钻机钻孔时，应采取减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具重力，以使钻杆在整个钻进过程中维持竖直状态、平稳钻进，避免钻成斜孔、弯孔和扩孔。

　　5．用全护筒法钻进时，必须使压进的第一节护筒处于竖直状态，钻进过程中也要随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压人钻进。

　　6．排渣、提钻除土或因故停钻时，孔内应保持规定的泥浆液位和相对密度。处理孔内事故或停钻时，必须将钻头提出孔外。

　　五、清孔

　　1．钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合成孔质量标准后方可进行清孔。

　　2．应根据设计要求、钻孑L方法、机具设备条件和地层情况来决定清孔方法。

　　3．在吊人钢筋骨架后，灌注水下砼前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，则应再次清孔。

　　4．清孔有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等方法，应根据具体情况选用。

　　5．在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规范规定指标。灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应符合规范规定。

　　6．严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。

　　六、灌注水下混凝土

　　（一）钢筋骨架在制作、运输、吊装、就位等环节的技术要求

　　1．钢筋骨架根据吊装条件确定是否采用分段制作。分段制作应确保骨架不变形、接头错开。骨架顶端应设吊环。

　　2．应在骨架外侧设置垫块以有效控制保护层厚度，垫块间距竖向为2m，横向沿圆周不少于4处。

　　3．制作和吊放钢筋骨架的允许偏差应满足规范要求。

　　4．吊放钢筋骨架时严禁碰撞孔壁，以免塌孔。

　　（二）水下混凝土配制

　　1．水下混凝土可用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于P.042.5.

　　2．粗骨料宜优先用卵石，如用碎石则宜适当增加含砂率。骨料最大的粒径不应大于导管内径的1／6-1／8和钢筋最小径距的1／4，同时不应大于4mm.

　　3．细骨料宜采用集配良好的中砂。

　　4．含砂率宜用0.4～0.5，水灰比宜用0.5～0.6.有试验依据时可适当增减含砂率和水灰比。

　　5．水下混凝土应具有良好的和易性，运输和灌注时不出现明显的离析、泌水，并保持足够的流动性。其坍落度宜为180-220mm.

　　6．水下混凝土每lm3的水泥用量不宜少于350kg，当掺减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg.

　　（三）灌注施工

　　1．首批灌注桩混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，为此必须事先计算好首批混凝土的数量。

　　2．运到灌注现场的混凝土，应检查其均匀性、坍落度等性能指标，如不符合要求，应进行二次拌合。仍不符合要求则不得使用。

　　3．首批混凝土拌合物下落后，即应连续灌注。

　　4．灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m，并应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

　　5．灌注混凝土时，应防止钢筋骨架上浮。在混凝土面距钢筋骨架底部1.0m左右时，应降低灌注速度。当混凝土面升至骨架底口乙0m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2.0m以上，即可恢复正常速度灌注。

　　6．灌注的桩顶标高应高出设计0标高0.5-1.0m，多余部分在接桩前凿除。残余桩头应密实、无松散层。

　　7．使用全护筒灌注水下混凝土时，护筒内的？昆凝土灌注高度不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋设深度和护筒底面低于混凝土面。应边灌注边排水，保持护筒内水位稳定。

　　8．灌注过程中应将孔中排出的水或泥浆引流到不会污染环境的适当地点，不得随意排放。

责任编辑：玛门